鋁合金cnc機加工後的（de）拋光是提升表麵精度和質感的關鍵工序，但鋁合金質（zhì）地較軟（硬度通常≤100HB），拋光時易出現劃痕、桔皮紋、過拋凹陷、亮（liàng）度不均等缺陷（xiàn）。預防缺陷（xiàn）需從 “預處理、拋光參數、工具選擇、操作規範” 全流程控製（zhì），具體（tǐ）措施如下：
一、拋光前預處理：消除 CNC 加工殘留缺陷（核心基礎）
CNC 加工後的表麵缺陷（如刀痕、毛刺、氧化層）若未處理，會（huì）直接導致拋（pāo）光缺陷（如刀痕被拋光膏 “放大” 為明顯劃痕），預處理需做到 “去缺陷、保平整”：
1. 徹（chè）底去（qù）除 CNC 加工刀痕與毛刺
刀痕處理：
若 CNC 加工後表麵有（yǒu）明顯刀紋（如進給量過（guò）大導致的螺旋紋），需先用1200 目砂紙手工打磨（沿刀紋垂（chuí）直方向輕磨，直至刀痕完全消失）—— 刀痕殘留會導致拋光後出現 “定向條紋”（無法通過拋光消除（chú））。
高精度要求件（如鏡麵效果）需先用研磨膏（gāo）（W40，粒（lì）度約 40μm）配合羊毛輪粗拋，去除細微刀痕（肉眼不可見但觸感粗糙的痕跡（jì））。
毛刺清理：
CNC 加工的邊角、孔口易產生（shēng）毛刺（尤其是銑削後的銳角），需用去毛刺刀或超聲波清洗（避免用砂紙直（zhí）接磨，易導致邊角塌陷）。毛刺未清理（lǐ）會（huì）在（zài）拋光（guāng）時被（bèi） “壓入” 表麵，形成（chéng） “小黑點” 缺陷。
2. 去除氧化層與油汙
除氧化層：鋁合金在（zài）空氣中易形成氧化膜（灰暗、疏鬆），拋光前需用鋁（lǚ）合金專用除氧化液（yè）（弱酸性）浸泡 30 秒（miǎo）（腐蝕深度≤0.01mm），或用 800 目砂紙輕磨（露出新鮮金屬表麵）。氧化層殘留會導致拋光後表麵（miàn） “發烏”（無法達（dá）到鏡（jìng）麵亮度）。
除油汙：CNC 加工時的切削液、手汗等油汙需（xū）用中性清洗劑（如（rú）酒（jiǔ）精或航空煤油）擦拭，並用壓縮空氣吹幹。油汙（wū）會導致拋光膏無法均勻附著，出現 “局部（bù）拒拋”（油汙處亮度明顯低於其他區域）。
3. 檢查並修複明顯缺陷
用強光手電筒（45° 角（jiǎo）照射表麵）檢查：若（ruò）有凹坑（深度（dù）＞0.05mm）、砂眼，需用鋁合金專用原子灰填補（僅適合（hé）非承重麵），幹燥後用 1500 目（mù）砂紙磨（mó）平（與母材平齊，避免凸起（qǐ）導（dǎo）致拋（pāo）光後出現 “鼓包”）。
二、拋光工具與耗材選擇：匹配鋁合（hé）金特性（避免劃（huá）傷）
鋁合金硬度低，拋光工具 / 耗材的 “硬度、粒度、材質” 選擇不當是導致劃痕、桔皮紋的（de）主要原因：
1. 磨料（liào）粒度：循序漸進，禁止跳級
拋光需按 “粗拋→中拋（pāo）→精拋” 三級遞進，粒度跳級會（huì）導致前序磨（mó）痕未消除，後續無法修複（fù）：
拋光（guāng）階段 目的 推薦磨料（粒度） 工具 注意事項
粗拋 去除刀痕，初步找平 800-1200 目砂紙 / W40 研磨膏 羊毛輪（硬） 粒度≤1200 目（粗於 800 目易（yì）留下深劃痕，後續無法消除（chú））
中拋 消除粗拋痕，提升平整度 1500-2000 目砂紙 / W20 研（yán）磨膏 羊毛輪（中軟） 需完全覆蓋粗拋區域，避免局部殘留粗拋（pāo）痕（hén）（會導致精拋後出現 “暗紋”）
精拋 達到鏡（jìng）麵 / 高（gāo）光效果 W10-W5 研磨膏（粒度 5-10μm） 麂皮輪 / 純棉布輪 磨料需細膩（≥W10），避免用粗（cū）顆粒（如 W20 以上，易留細微劃痕（hén））
2. 工具材（cái）質：軟質優先，避免硬質接觸
拋光輪：選羊毛輪（軟質，貼合曲麵）或（huò）麂皮輪（精拋專用，無纖維脫落），禁用鋼絲輪、砂紙輪（硬質工（gōng）具會直接劃傷（shāng）鋁合金表（biǎo）麵）。
拋光膏：選 “鋁合金專（zhuān）用拋光膏”（如白色膏，含氧化（huà）鉻，切削力溫和），禁（jìn）用鋼鐵用拋光膏（如鐵紅膏，粒度粗（cū）且含硬質磨料，易留痕）。
輔助工具：手持拋（pāo）光機（jī）需輕量化（重量≤1kg），避免因工具過重導致 “局部壓力過大”（形成凹陷）。
3. 耗材清潔（jié）：避免雜質汙染
新拋光輪需先 “開輪”：用酒精擦拭去除表麵浮毛（纖維脫落會粘在工件表麵，拋（pāo）光後形成（chéng） “毛絲痕”）。
不同粒度的拋光膏需（xū）用專用拋光輪（如粗拋輪與精（jīng）拋（pāo）輪分開），且換膏前需用（yòng）酒精清洗（xǐ）拋（pāo）光輪（避免粗顆粒殘留，汙染精拋工序）。
三、拋光參數控製：精準把控 “壓力、轉速、路徑”（避免過拋（pāo）或不均）
鋁合金拋光的核心是 “輕壓力、慢轉速、均勻覆蓋”，參數不（bú）當會導（dǎo）致：壓力過大→凹陷 / 桔皮紋；轉速過（guò）快（kuài）→過熱氧化；路徑不均→亮度差。
1. 壓力控製：“貼合即可，忌（jì）用力按壓”
粗拋：壓力以 “能均勻（yún）去除刀痕” 為宜（手感輕微阻（zǔ）力，約 0.5-1N），避免用力按壓（會導致局部（bù）金屬過度去除，形（xíng）成 “碟（dié）形凹陷”）。
精拋：壓力需（xū）更輕（約 0.2-0.5N），僅讓拋光輪（lún）與表（biǎo）麵輕微接觸（壓力過大會將拋（pāo）光膏顆粒壓入表（biǎo）麵（miàn），形成 “壓痕”）。
薄壁（bì）件（厚度≤1mm）：壓力減半（≤0.3N），並縮（suō）短單次拋光時間（≤5 秒 / 區域（yù）），防止工（gōng）件變形（如手機中框拋光（guāng），壓力過大會導致（zhì）邊緣翹曲）。
2. 轉速控（kòng）製：“低（dī）速平穩（wěn），忌（jì）高速摩擦”
粗拋：轉速 1500-2000 轉 / 分鍾（轉速（sù）過低效率低，過高會因摩擦生熱導致鋁合金表麵氧化 —— 出現 “暗黃色燒斑”）。
精拋：轉速 1000-1500 轉 / 分鍾（低速可減少拋光輪振動，避免因振動產生 “波紋狀紋理”）。
禁止 “空轉拋光”：拋光輪未（wèi）接（jiē）觸工件時需關閉或減速（空轉時拋光輪（lún）會甩出顆粒，接觸工件時易造成劃痕）。
3. 路徑規劃：“均勻覆蓋，忌重複疊加”
采用 “直線往複” 或（huò） “螺旋漸進” 路徑，每（měi）次（cì）拋光覆（fù）蓋前一次路徑（jìng）的 1/3（確保無遺漏（lòu）區域），且方（fāng）向一致（如沿長度方向，避免（miǎn）交叉打磨導致 “網狀紋”）。
邊角 / 曲麵處理：換小型拋光輪（直徑≤50mm），沿邊角弧度輕拋（禁止用大（dà）輪強行打磨，否則會導致 “邊角過拋”—— 比平（píng）麵更亮，形成色差）。
避（bì）免 “局部停留”：在同一位置打磨時間（jiān）≤3 秒（停（tíng）留過久會（huì）導致局部過熱，出現 “氧化斑”）。
四、操作規範與（yǔ）環境控製：減少人為與環（huán）境幹擾
1. 操作前準備：防汙染、防劃傷（shāng）
操作（zuò）人員（yuán）需戴 “無粉乳膠手套”（禁止直接用手接觸工件 —— 手上的油脂、汗液會汙染表麵，拋光（guāng）後形成 “指紋印”）。
工作台需鋪防靜電橡膠墊（diàn）（避免工件與台麵（miàn）摩擦（cā）產生劃痕），並放（fàng）置幹淨的無塵布（臨時放（fàng）置工件時用，避免接觸灰塵（chén））。
2. 操作中：輕拿輕（qīng）放，及時清（qīng）潔
拋光過程中需用壓縮空氣（0.3MPa）實時吹去表麵殘留的拋光膏（避免幹燥後硬結，後續打磨時劃傷（shāng））。
工件轉移時需（xū）用專用托盤（內襯軟布），避免相互碰（pèng）撞（鋁合金表麵易因碰撞產生 “凹（āo）坑”，尤（yóu）其精（jīng）拋後（hòu） —— 微（wēi）小（xiǎo）凹坑在光線下會非常（cháng）明顯（xiǎn））。
3. 環境控製：無塵、幹燥
拋光區域需（xū）保持潔淨（建議在無塵車間，潔淨度≥10 萬級），避免空氣中的灰塵（≥5μm 的顆粒會在拋光（guāng）時被壓入表麵，形成 “塵點（diǎn）”）。
濕度控製在 40%-60%（濕度過高易導致鋁合金表麵（miàn）氧化，濕度過低易產生（shēng）靜電吸附灰塵）。
